破碎机也能够在节能减排中起到重要作用? 在许多人的思维当中,破碎机和节能减排是扯不上边的。目前破碎机厂家都在低端的破碎机市场竞争,以高效、环保、低能耗技术为核心的破碎机厂家并不多。由此破碎机带给我们的是高能耗。但是事实上,破碎机在节能减排中,特别是节能方面,功不可没,特别是有针对性开发的新型、节能破碎机。 以下仅列举大型单段破碎机的发展来说明。 更初开发的大型单段锤式破碎机,可将更大矿石1立方米大块原矿石一次破碎到符合入磨粒度,使过去需要多段或二段破碎的过程简化为一段破碎,每小时产出300~800吨,广泛适用于矿山、建材等行业,也填补了国内大型破碎设备的空白。 后来,天津水泥工业设计研究院有限公司开发了1200t/h级大型单段锤式破碎机。该破碎机在华新水泥股份有限公司得到应用,具体实测结果如下:破碎机稳定的产量为1200t/h;产品粒度>40mm占94.59%;破碎机主机电耗为0.415kWh/t。 而今,天津院与合肥院共同研发了产量更大的大型单段破碎机破碎比可达1:100,更大进料粒度为1.8×1.2×1.2m,台时产量1600t/h,适应水份含量高达20%的粘湿性物料。 据测算,全面实施《水泥工厂节能设计规范》要求,以4000t级标准设计为例,与“十五”期间建设的水泥厂相比,可实现节能15%以上。而在《水泥工厂节能设计规范》当中,为保障工厂节能指标的实现,也对破碎机作出了明确的要求:采用单段破碎系统将石灰石资源利用率由目前的60%提高到80%;设置移动式破碎机或组装式破碎机等。同时,这也为水泥行业破碎机的发展与创新指明了方向,增加了动力。
无论什么事物的发展,总是离不开其根本。而发展新型高效节能的破碎机,必须从理论出发。 从单颗粒破碎理论可知:单颗粒在空气中一次破碎的碎片撞击金属板时明显地产生二次破碎,一次破碎的碎片具有的动能占全部破碎能量的45%。如能充分利用二次破碎能量,则可提高破碎效率。 从料层破碎理论可知:静压粉碎效率为100%,单次冲击效率在35%~40%左右。Schonert进一步研究表明,如果使大批脆性物料颗粒受到50MPa以 上的压力,就能够由“料层破碎”节约出可观的能量。 理论只是理想的状态,生产实践证明,影响破碎机破碎的因素还有很多,如物料自身硬度、给料粒度大小、组成等等。 破碎机破碎的方法有几种,包括冲击、挤压、劈裂、磨剥等。众所周知,任何一种破碎机破碎都不可能只采用单一的破碎方法。因为料层破碎较单颗粒破碎更能降低破碎产物粒度,即更高效、更节能,所以在研发上、生产中都应尽量维持破碎机的破碎腔内适宜的料层,即“多碎少磨”。
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